Les produits à base de caoutchouc synthétique EPDM, furent développés à la fin des années 50, plus particulièrement pour le milieu de la construction dans le Moyen Orient. Le climat local requérait des matériaux de constructions capables de supporter des écarts de températures très importants. Avec sa grande flexibilité et sa tenue en température de -45 à +120° C, l’EPDM s’avéra un produit parfaitement adapté à ce climat.

Les caractéristiques du caoutchouc naturel (très grande élasticité bonne flexibilité à froid, résistance à la traction, faible résistance en température) ne peuvent pas être modifiées. Par contre, avec le caoutchouc synthétique il est possible de sélectionner, modifier les composants de base afin d’adapter la structure moléculaire. Ceci permet de façonner la construction des polymères. Le résultat de telles manipulations est que le caoutchouc synthétique peut être fabriqué sur-mesure et avoir des caractéristiques parfaitement adaptées à un usage ou une application spécifique.

Dans le cas du caoutchouc synthétique EPDM, les améliorations du matériau apportent une excellente stabilité aux effets des intempéries, du soleil, de l’ozone, des solutions acides et basiques. De plus, l’EPDM conserve durablement flexibilité et élasticité, ainsi qu’une bonne résistance mécanique et une large plage de tenue en température.

Le caoutchouc EPDM possède une remarquable résistance au vieillissement et est adapté à tous les usages requérant ces caractéristiques particulières: cela va des fenêtres et des portes de l’industrie automobile à l’étanchéité des terrasses, toitures vertes, bassins, en d’autres termes, la plus part des applications d’étanchéité.

La technique de vulcanisation à chaud des joints permet d’assembler des bandes entre elles, afin de créer des membranes de très grandes dimensions. Ce processus de vulcanisation est dépendant du temps, de la pression et de la température. Afin de bien maitriser ces paramètres, l’assemblage est fait en atelier.

Lors du processus de fabrication, l’EPDM est déjà vulcanisé dans les fours à air chaud, la membrane est alors sous forme de rouleaux de 1,40 m de large et 170 m de long. Après le refroidissement des rouleaux, il est possible d’assembler les bandes entre elles en sertissant les joints avec cette technique de vulcanisation à chaud. Pour cela nous avons des tables de grandes dimensions et un outillage spécifique.

HERTALAN® a un total de 8 tables pour produire des membranes EPDM.

Dans le milieu des années 60, DSM Netherlands commença à développer et produire de la matière première pour l’EPDM, sous la marque KELTAN. DSM chercha donc un industriel capable de transformer ses matières premières en membranes EPDM pour répondre au marché de la construction.

HERTEL (l’ancienne maison-mère de HERTALAN®) qui avait l’expérience dans ce type de processus, développa avec DSM les membranes HERTALAN en EPDM. Le nom HERTALAN est donc la combinaison de HERTEL et de KELTAN (= HERTALAN).

L’activité autour du caoutchouc remonte à l’année 1895 pour HERTEL. Les membranes HERTALAN® en EPDM ont commencé à être produites au milieu des années 60. Cela fait de HERTALAN® le premier fabricant en Europe de systèmes d’étanchéité en caoutchouc pour toiture.